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Autore: Albert Schweitzer, Fineline Italy Srl
Che si tratti di veicoli elettrici, sistemi di accumulo di energia stazionari o dispositivi portatili, le batterie sono un componente essenziale della tecnologia moderna. Una delle sfide chiave in questo contesto è la connessione efficiente e sicura delle singole celle della batteria per garantire un’erogazione di energia affidabile e una lunga durata di servizio per l’intero sistema.
Un aspetto centrale a questo riguardo è il cosiddetto Cell Connection System (CCS). Il CCS fornisce una connessione fluida, sicura e stabile tra le singole celle della batteria in un pacco o modulo batteria.
Questo articolo tecnico offre una panoramica completa del Cell Connection System. In primo luogo, affronta i requisiti fondamentali delle celle e dei moduli batteria. Successivamente, spiega le sfide associate all’interconnessione delle celle e perché il CCS è un’innovazione così importante. L’attenzione è rivolta ai sistemi CCS basati su circuiti stampati flessibili (Flex PCB). Infine, vengono discussi gli aspetti di sicurezza, le aree di applicazione e le prospettive di sviluppo futuro.
Fondamenti: Struttura delle Celle e dei Moduli Batteria
Prima di esplorare l’argomento del Cell Connection System, è utile dare una breve occhiata al design delle moderne celle e moduli batteria.
Cella Batteria
- Una cella batteria è essenzialmente costituita da un anodo, un catodo, un elettrolita e un separatore.
- Le celle possono avere diversi formati (ad esempio, celle cilindriche, prismatiche o pouch) e varie composizioni chimiche (ad esempio, ioni di litio con diversi materiali catodici come NCM, LFP, NCA, ecc.).
- Ogni cella ha una tensione nominale (tipicamente 3,6 o 3,7 volt per le celle agli ioni di litio) e la capacità della cella è specificata in ampere-ora (Ah).
Modulo Batteria
- Più celle singole sono combinate per formare un modulo batteria. A seconda della tensione e della capacità richieste, le celle sono collegate in serie e/o in parallelo.
- Il modulo rappresenta un blocco di costruzione intermedio definito che può essere integrato in sistemi di livello superiore come pacchi batteria o armadi batteria.
- Un modulo include solitamente un Battery Management System (BMS) o connettori corrispondenti per monitorare le tensioni delle celle e bilanciare le singole celle.
Pacco Batteria
- Diversi moduli sono combinati in un alloggiamento o in una struttura di supporto per formare un pacco batteria.
- Il BMS a livello di pacco coordina e monitora l’interazione dei moduli, consentendo la sincronizzazione di potenza, temperatura e stati di carica.
I veicoli elettrici contengono da diverse centinaia a diverse migliaia di celle batteria collegate tra loro. I sistemi di batterie per autovetture funzionano a tensioni comprese tra 400 V e 800 V e devono essere in grado di erogare correnti fino a 500 A (a volte anche superiori). Per raggiungere questi livelli di tensione e corrente, le singole celle della batteria sono collegate in parallelo e in serie.
A tal fine, le celle della batteria sono raggruppate in diversi gruppi funzionali o blocchi, che sono interconnessi elettricamente per formare il sistema di batterie complessivo. Questi blocchi sono alloggiati in un unico involucro e sono indicati come moduli batteria. Mentre i moduli stessi sono tipicamente collegati in serie, le singole celle all’interno dei moduli possono essere collegate sia in parallelo che in serie. Nel caso di celle batteria più piccole, come quelle con design cilindrico, molte celle (da circa dieci fino a numeri a doppia cifra elevata) sono posizionate in parallelo. Per le celle batteria di grandi dimensioni, a volte solo due sono posizionate in parallelo, oppure viene utilizzato un collegamento puramente seriale.
Esattamente questa interconnessione elettrica delle celle batteria a livello di modulo è fornita dal CCS. Per questo motivo, le soluzioni CCS sono disponibili in numerosi design e geometrie specificamente adattati al particolare modulo batteria.
Cell Connection System (CCS): Definizione e Funzione
Cell Connection System (CCS) si riferisce a un concetto tecnico specificamente sviluppato per la connessione e il contatto delle celle batteria. Spesso, questo assume la forma di un circuito stampato flessibile (Flex PCB), su cui sono posizionate specifiche piazzole di contatto. Queste piazzole possono essere realizzate con vari metalli, ma sono frequentemente composte da nichel, da cui il termine piazzole di nichel.
Oltre a collegare elettricamente le singole celle della batteria, nel CCS vengono spesso incorporate ulteriori funzionalità. Queste includono principalmente prese di potenziale per il monitoraggio della tensione e resistori dipendenti dalla temperatura (termistori) per la misurazione della temperatura nei punti critici. Inoltre, questi segnali devono essere trasmessi al Battery Management System (BMS) a livello di modulo, noto anche come Cell Monitoring Unit (CMU) o BMS slave. Queste funzioni aggiuntive ampliano la gamma di possibili strutture, geometrie e materiali per il CCS.
L’idea fondamentale alla base di un CCS è di collegare elettronicamente i terminali delle celle (cioè i terminali positivi e negativi di ciascuna cella) in modo tale che:
- Sia garantito un contatto elettrico sicuro e stabile.
- La conduttività (e quindi la resistenza) rimanga in un intervallo ottimale.
- I requisiti termici siano soddisfatti.
- Le sollecitazioni meccaniche causate da vibrazioni, urti o fluttuazioni di temperatura possano essere assorbite.
- Il bilanciamento delle celle e il monitoraggio delle singole celle da parte del BMS possano essere facilmente integrati.
Oltre alla pura realizzazione del contatto, il Flex PCB spesso fornisce funzionalità aggiuntive:
- Fornitura di sensori per la misurazione della temperatura delle celle.
- Instradamento delle linee di misurazione per le prese di tensione.
- Integrazione di fusibili o altri elementi di protezione.
Grazie alla sua flessibilità, un circuito stampato flessibile può essere facilmente adattato a diverse geometrie di celle, richiedendo poco spazio. Ciò è particolarmente importante per le applicazioni mobili, come i veicoli elettrici o i dispositivi portatili, dove l’elevata densità di energia e i fattori di forma compatti sono vitali.
Perché un CCS? Requisiti e Sfide
I requisiti per un Cell Connection System nei moderni sistemi di batterie sono vari e impegnativi, principalmente perché le batterie sperimentano condizioni operative molto diverse nella pratica. Tra le sfide più importanti ci sono:
1. Elevato Carico di Corrente
Nelle applicazioni ad alte prestazioni (ad esempio, l’elettromobilità), le connessioni delle celle devono resistere a correnti molto elevate (nell’ordine delle centinaia di ampere). Un CCS deve quindi offrire un’elevata conduttività e non deve surriscaldarsi eccessivamente.
2. Stabilità Termica
Le batterie possono riscaldarsi durante la carica e la scarica.
Il funzionamento sicuro è garantito solo se gli elementi di collegamento non si guastano sotto stress termico.
3. Robustezza Meccanica
I veicoli sono soggetti a intense vibrazioni e urti meccanici.
Un CCS deve essere sufficientemente robusto da sopportare cicli di carico ricorrenti senza danni.
4. Affidabilità a Lungo Termine
Le celle della batteria spesso subiscono migliaia di cicli di carica e scarica.
I contatti non devono né corrodersi né allentarsi nel corso di molti anni.
5. Risparmio di Spazio e Peso
Soprattutto nell’elettromobilità, ogni grammo e ogni centimetro cubo contano.
Un CCS deve quindi essere il più compatto possibile e supportare una facile integrazione nel sistema complessivo.
6. Efficienza dei Costi
I costi delle batterie sono un fattore significativo per la competitività dei veicoli elettrici e di altre applicazioni.
Di conseguenza, un CCS dovrebbe essere producibile economicamente in grandi quantità.
7. Compatibilità con i Battery Management Systems
I BMS moderni richiedono spesso numerosi punti di misurazione sulle singole celle per effettuare misurazioni precise di tensione e temperatura.
Un CCS dovrebbe quindi facilitare l’incorporazione di questi sensori e linee di misurazione.
Per svolgere la sua funzione, il CCS deve compensare le tolleranze tra le singole celle della batteria che si verificano durante l’assemblaggio del modulo e mantenere la resistenza di contatto più bassa possibile con le celle durante l’intero ciclo di vita. Durante il funzionamento, il CCS è soggetto a vibrazioni e urti, nonché a variazioni dimensionali delle celle della batteria dovute a carica e scarica. Inoltre, le differenze di temperatura all’interno del sistema creano stress meccanico a causa della diversa espansione termica.
Se le proprietà delle connessioni delle celle cambiano o si guastano completamente, possono verificarsi condizioni non definite nel sistema di batterie. Ad esempio, alcune celle della batteria possono diventare parzialmente o completamente scollegate a causa di variazioni di resistenza, portando a una distribuzione irregolare della carica/scarica. Ciò esercita una maggiore pressione sulle celle rimanenti, potenzialmente accelerando l’invecchiamento e ponendo un rischio di sicurezza maggiore. È concepibile anche un guasto diretto o una compromissione funzionale.
Per questi motivi, il CCS è un componente di importanza critica con elevata qualità e rilevanza per la sicurezza nel sistema di batterie.
Il Ruolo delle Piazzole di Nichel nel CCS
Il nichel è un metallo comunemente utilizzato nell’ingegneria elettrica, in gran parte a causa della sua eccellente resistenza alla corrosione e della sua favorevole conduttività. In un Cell Connection System, il nichel svolge diverse funzioni chiave:
1. Superficie di Contatto Elettrico
Le piazzole di nichel formano il collegamento tra il conduttore di rame o alluminio nel Flex PCB e il terminale della cella (solitamente in alluminio o rame).
Il nichel crea una superficie stabile e conduttiva meno soggetta all’ossidazione rispetto, ad esempio, al rame puro.
2. Resistenza alla Corrosione
Nelle applicazioni delle batterie, le superfici di contatto sono spesso esposte a reazioni elettrochimiche e fattori ambientali.
Le piazzole di nichel offrono un’elevata resistenza alla corrosione e all’ossidazione, aumentando così la loro durata di servizio.
3. Stabilità Meccanica
Gli strati o le piazzole di nichel forniscono tipicamente una superficie più robusta in grado di resistere meglio ai processi di saldatura.
4. Compatibilità di Processo
Il nichel può essere applicato in modo relativamente semplice (ad esempio, tramite galvanizzazione) ed è compatibile con varie tecnologie di giunzione come la saldatura a ultrasuoni o la saldatura laser.
Inoltre, lo spessore delle piazzole di nichel può essere variato per ottenere un equilibrio ottimale tra conduttività e resistenza meccanica. Molti design CCS utilizzano strutture multistrato in cui il nichel è combinato con strati metallici aggiuntivi (ad esempio, rame).
Processo di Produzione delle Piazzole di Nichel su Flex PCB
Un circuito stampato flessibile (FPC) è generalmente realizzato con un substrato flessibile, spesso poliammide (ad esempio, Kapton). Strati metallici sono depositati su questo substrato per creare le tracce e le superfici di contatto necessarie. Nel contesto di un CCS, viene prestata particolare attenzione alle piazzole di nichel, che successivamente fungono da punti di contatto con le celle.
Selezione dei Materiali e Proprietà
- Substrato: La poliammide (PI) è il materiale di base più comune per i PCB flessibili. Presenta un’elevata resistenza termica, stabilità chimica e flessibilità meccanica.
- Materiale Conduttore: Il rame è il materiale conduttore standard. Tuttavia, ai fini del contatto, viene spesso applicato un trattamento superficiale aggiuntivo.
- Nichel: Il nichel viene utilizzato come finitura superficiale, strato intermedio o piazzola indipendente. Lo spessore può variare notevolmente, ma tipicamente varia da pochi micrometri fino a diversi decimi di millimetro, a seconda dell’applicazione.
Nella selezione dello spessore e della composizione della lega dello strato di nichel, è necessario tenere conto del successivo processo di giunzione (ad esempio, saldatura). Altre considerazioni includono il costo, la disponibilità e le condizioni di elaborazione (ad esempio, potenziali temperature di picco durante la produzione).
Metodi di Adesione e Saldatura
Le piazzole di nichel possono essere applicate in diversi modi. Un metodo più semplice, che viene raramente utilizzato per applicazioni ad alta corrente, prevede la saldatura o l’adesione adesiva.
ADESIONE ADESIVA:
Piazzole di nichel prefabbricate vengono fissate al substrato flessibile utilizzando un adesivo conduttivo, che viene poi polimerizzato.
- Vantaggio: processo relativamente semplice, non sono necessarie temperature estremamente elevate.
- Svantaggio: spesso non sufficientemente robusto per applicazioni ad alta corrente e gli adesivi conduttivi possono degradarsi nel tempo.
SALDATURA:
Le piazzole sono posizionate in pasta saldante e unite allo strato di rame o nichel sottostante attraverso processi di riflusso o saldatura selettiva.
- Vantaggio: un giunto saldato è generalmente più stabile di un legame adesivo.
- Svantaggio: la saldatura richiede temperature elevate e l’affidabilità dei giunti saldati in scenari di stress meccanico ciclico (ad es. vibrazioni) deve essere considerata.
Nella pratica, né l’adesione adesiva né la saldatura sono tipicamente il metodo principale per i design CCS ad alta corrente, ma possono essere utilizzate alla periferia o per elementi di trasporto del segnale.
TECNICHE DI SALDATURA A ULTRASUONI E LASER
La maggior parte delle moderne linee di produzione industriale per moduli batteria utilizza tecniche di saldatura per interconnessioni, poiché queste sono superiori in termini di conduttività, affidabilità e controllo del processo. Due metodi sono particolarmente prevalenti:
1. Saldatura a Ultrasuoni
Vibrazioni ad alta frequenza (solitamente 20-40 kHz) vengono applicate ai metalli da unire.
L’attrito genera calore localizzato, causando la deformazione plastica dei materiali all’interfaccia di contatto.
Sotto pressione, le superfici metalliche si fondono senza la necessità di materiali di riempimento aggiuntivi.
- Vantaggio: basso carico termico, elaborazione rapida, cordone di saldatura forte.
- Svantaggio: aree superficiali più grandi richiedono sono trodi specializzati e il metodo può essere sensibile alle irregolarità della superficie.
2. Saldatura Laser
Un raggio laser (ad es. laser a fibra o diodo) è diretto sull’area di contatto come un punto o lungo una linea.
La superficie metallica si fonde, formando un bagno di saldatura. La solidificazione crea quindi un giunto saldato.
- Vantaggio: alta precisione, buon potenziale di automazione, minimo apporto di calore (con parametri appropriati).
- Svantaggio: elevati costi di investimento per i sistemi laser; è richiesto un controllo preciso del processo (ad es. posizionamento focale).
In entrambi i metodi, le piazzole di nichel sono tipicamente definite in anticipo sul Flex PCB (ad es. mediante galvanizzazione o come elementi metallici prefabbricati) in modo che la saldatura mirata possa essere eseguita in queste posizioni per connettersi ai terminali delle celle o ai tab di contatto.
La scelta tra saldatura a ultrasuoni e saldatura laser dipende da requisiti specifici. La saldatura a ultrasuoni è generalmente più comune per contatti in alluminio o rame, in particolare per unire fogli sottili o tab di celle batteria multistrato. La saldatura laser può essere vantaggiosa per materiali più spessi o geometrie difficili, o quando è necessaria una connessione particolarmente precisa e localizzata.
CONTROLLO QUALITA’
Un controllo qualità approfondito è essenziale durante la produzione di un CCS con piazzole di nichel. Le aree di interesse chiave includono:
Ispezione visiva: controllo della qualità della superficie (nessuna crepa, strato di nichel uniforme).
Misurazioni elettriche: misurazioni della resistenza, test di isolamento tra conduttori adiacenti.
Misurazione dello spessore del rivestimento: determinazione dello spessore dello strato di nichel mediante fluorescenza a raggi X (XRF) o tecniche simili.
Test distruttivi: test di trazione e taglio sui punti di contatto saldati.
Monitoraggio automatico in linea (ad es. sistemi di visione artificiale): rileva le deviazioni in tempo reale, consentendo una rapida correzione del processo.
Queste misure garantiscono che ogni CCS prodotto in serie soddisfi le specifiche necessarie per un’interconnessione durevole e affidabile nell’applicazione della batteria.
Aree di Applicazione ed Esempi Pratici
Un Cell Connection System basato su un flex PCB viene utilizzato in varie applicazioni, in particolare dove sono richieste elevata densità di potenza, affidabilità e sicurezza.
1. ELETTROMOBILITA’
I moderni moduli batteria nei veicoli elettrici e ibridi devono soddisfare requisiti rigorosi in termini di sicurezza, prestazioni e peso.
Le soluzioni CCS supportano la disposizione compatta delle celle e facilitano la conduzione efficiente della corrente.
2. SISTEMI DI ACCUMULO STAZIONARI
Le grandi batterie svolgono un ruolo sempre più importante nell’accumulo di energia solare o nei sistemi di stabilizzazione della rete.
Un CCS semplifica la manutenzione e la sostituzione dei moduli poiché l’interconnessione è standardizzata.
3. E-BIKE E E-SCOOTER
Nei sistemi di batterie più piccoli ma comunque potenti, lo spazio è spesso molto limitato.
I Flex PCB con piazzole di nichel possono aiutare a ridurre il peso e fornire una connessione affidabile.
4. AEROSPAZIALE
Nelle applicazioni aeronautiche o spaziali, l’affidabilità e il peso ridotto sono cruciali.
Le soluzioni CCS offrono un approccio leggero ma robusto.
In molte di queste aree di applicazione, c’è una crescente domanda di batterie più potenti, a ricarica più rapida e di durata maggiore. Con l’espansione del mercato dei veicoli elettrici e dell’accumulo di energia, le soluzioni CCS stanno entrando sempre più sotto i riflettori.
Sicurezza e Affidabilità
La sicurezza del sistema di batterie è fondamentale perché le batterie agli ioni di litio possono essere pericolose se maneggiate in modo improprio o se si verificano guasti (ad es. cortocircuiti, sovraccarico, fuga termica). Un Cell Connection System robusto è fondamentale per garantire un funzionamento sicuro:
- Prevenzione dei Cortocircuiti
Piazzole di nichel di alta qualità e cordoni di saldatura puliti riducono il rischio di contatti allentati o particelle conduttive che si disperdono all’interno della batteria. - Monitoraggio della Temperatura
– I Flex PCB possono integrare sensori per misurare le temperature nei punti critici del modulo batteria.
– Un cablaggio affidabile dei sensori è essenziale per la rilevazione precoce del surriscaldamento. - Bilanciamento e Monitoraggio della Tensione
Tutte le celle sono collegate al BMS tramite il CCS.
Il BMS può quindi monitorare e bilanciare le singole celle per prevenire il sovraccarico o la scarica profonda. - Stabilità Meccanica
Le batterie, specialmente nei veicoli, sono soggette a carichi meccanici elevati.
Un contatto difettoso o una traccia rotta possono portare a situazioni pericolose (ad es. scintille). Un CCS mitiga questo rischio attraverso la sua flessibilità e le connessioni saldate sicure. - Protezione Antincendio e Isolamento
I materiali utilizzati, inclusi le piazzole di nichel e i film di poliammide, devono essere ignifughi o autoestinguenti.
Strati isolanti aggiuntivi e distanze di dispersione definite sul flex PCB prevengono la rottura elettrica.
In combinazione con concetti di protezione attentamente progettati a livello di cella e modulo (ad es. fusibili integrati, elementi PTC o fusibili di fusione), il CCS contribuisce in modo fondamentale alla sicurezza complessiva del sistema di batterie.
Prospettive e Tendenze Future
La tecnologia delle batterie è in rapida evoluzione. La ricerca e l’industria lavorano continuamente su miglioramenti in termini di prestazioni, costi e sicurezza. Questo progresso influisce direttamente sullo sviluppo dei Cell Connection Systems.
NUOVI MATERIALI
Attualmente, rame e alluminio dominano come materiali conduttori, integrati da strati di nichel. In futuro, materiali ancora più leggeri o leghe innovative potrebbero acquisire importanza.
La ricerca è in corso su conduttori rivestiti (ad es. rame rivestito di grafene) per ridurre ulteriormente la resistenza e migliorare la dissipazione del calore.
AUTOMAZIONE E DIGITALIZZAZIONE
La produzione CCS diventerà più automatizzata. Sistemi di misurazione in linea, controlli di processo guidati dall’intelligenza artificiale e robotica miglioreranno la qualità e ridurranno i costi.
I gemelli digitali potrebbero svolgere un ruolo nella fase di sviluppo, consentendo la simulazione anticipata dei processi.
INTEGRAZIONE DI FUNZIONI AGGIUNTIVE
Oltre alla semplice connettività, i flex PCB probabilmente incorporeranno più sensori ed elettronica (ad es. sensori intelligenti, chip di memoria).
È concepibile anche l’ulteriore integrazione di componenti come i microcontrollori direttamente sull’FPCB.
BATTERIE A STATO SOLIDO
Se le batterie a stato solido raggiungessero la fattibilità commerciale nei prossimi anni, i requisiti per il CCS potrebbero cambiare di conseguenza.
Il tipo di contatti o le prese di alimentazione richieste potrebbero cambiare, ma il principio fondamentale di un’interconnessione flessibile e affidabile rimarrà.
CAPACITA’ DI RICARICA PIU’ POTENTI
Man mano che le tecnologie a ricarica rapida si evolvono (ad es. velocità di ricarica superiori a 350 kW per i veicoli elettrici), i contatti devono resistere a correnti ancora più elevate.
Ciò richiederà migliori soluzioni di gestione termica e saldature o punti di interconnessione più robusti.
ECONOMIA CIRCOLARE E RICICLO
Al termine del loro ciclo di vita, i moduli batteria devono essere riciclati o riutilizzati in applicazioni di “seconda vita”.
Un design CCS ottimizzato può facilitare la rimozione e la ristrutturazione delle celle attraverso opzioni di smontaggio non distruttivo (ad es. giunti saldati staccabili o connettori a scatto).
PRESSIONE SUI COSTI
Il costo per kilowattora della capacità della batteria deve continuare a diminuire affinché l’elettromobilità e altre applicazioni rimangano competitive.
Processi di produzione più efficienti, volumi di produzione maggiori e tecnologie di giunzione più semplici contribuiranno a ridurre nel tempo il costo delle soluzioni CCS.
Nel complesso, il Cell Connection System dovrebbe rimanere un elemento chiave dei futuri concetti di batteria. I continui progressi nella scienza dei materiali, nei processi e nelle tecnologie di produzione porteranno a sistemi di batterie più sicuri, più potenti e più economici.
Conclusione
Il Cell Connection System (CCS) è una tecnologia chiave per l’interconnessione sicura ed efficiente delle celle della batteria nei moderni pacchi batteria. I requisiti per un CCS sono impegnativi: deve resistere a correnti e temperature elevate, essere meccanicamente robusto, occupare uno spazio minimo e tuttavia essere prodotto a costi contenuti. Tecniche come la saldatura a ultrasuoni o laser per il fissaggio e il contatto di piazzole di nichel si sono dimostrate affidabili, garantendo la necessaria stabilità e riproducibilità del processo. Allo stesso tempo, la galvanizzazione o il rivestimento selettivo di flex PCB consente di adattare con precisione le piazzole al profilo di contatto necessario. Guardando al futuro, le soluzioni CCS continueranno ad essere un campo in evoluzione: concetti di batterie emergenti come le batterie a stato solido, le crescenti richieste di energia guidate dalla ricarica rapida e l’enfasi sui sistemi economici e riciclabili guideranno ulteriormente l’innovazione.
Che si tratti di elettromobilità, accumulo stazionario, elettroutensili o applicazioni aerospaziali specializzate, un Cell Connection System ben sviluppato Cell Connection System è fondamentale per la creazione di sistemi di batterie sicuri, ad alte prestazioni ed economici. Indipendentemente dalla chimica specifica o dal fattore di forma, la questione di come collegare e monitorare in modo ottimale le singole celle rimane una sfida critica. Un CCS con piazzole di nichel e un flex PCB ha già dimostrato la sua flessibilità e affidabilità in numerose applicazioni. Man mano che le richieste di densità di energia, sicurezza e sostenibilità crescono, queste soluzioni sono destinate a essere adottate in modo ancora più ampio in diversi settori. In sintesi, il Cell Connection System è fondamentale per i moderni sistemi di batterie.
I PCB flessibili sono un elemento chiave, in grado di resistere a correnti elevate e sollecitazioni meccaniche consentendo al contempo design leggeri e compatti. In combinazione con tecniche di giunzione avanzate e una rigorosa garanzia di qualità, il risultato è una piattaforma modulare, sicura e potente che apre la strada a future innovazioni nella tecnologia delle batterie.
Letteratura e Referenze Recenti (2022–2023)
- iConnect007. “Trends in Flexible PCBs for EV Battery Modules.” iConnect007, maggio 2023.
- Krause, F., et al. “Ultrasonic Welding of Nickel-Plated Connectors for Electric Vehicle Batteries.” Journal of Power Sources, vol. 560, 2023, 232555.
- Smith, J., and Wang, L. “Advanced Cell Interconnection Techniques Using Flex Circuits in Next-Gen Li-Ion Packs.” PCD&F Magazine, marzo 2023, pp. 44–50.
- E. Wilson. “Cutting-Edge Laser Welding for High-Current Battery Interconnects.” SMT007 Magazine, gennaio 2023, pp. 30–36.
